Принципы обеспечения качества
Ответственность за обеспечение качества несет изготовитель. Качество его изделий должно удовлетворять требованиям заказчиков. Если продукция является результатом совместной деятельности, ответственность за обеспечение качества ложится на поставщика.
В рамках фирмы ответственность за обеспечение качества лежит на конструкторском отделе и производственном отделении, а не на отделе технического контроля. Последний просто проверяет продукцию с позиций потребителей и не несет ответственности за обеспечение качества.
Исторически обеспечение качества в Японии развивалось в следующих направлениях:
1. Обеспечение качества, основанное на контроле.
2. Обеспечение качества, основанное на управлении производственным процессом.
3. Обеспечение качества, уделяющее основное внимание разработке новых видов продукции.
Обеспечение качества, основанное на контроле
Исторически обеспечение качества началось с проведения эффективного контроля. В Японии от этого подхода отказались довольно скоро, однако на Западе многие все еще считают, что технический контроль равнозначен обеспечению качества. Никто не знает, чего можно ожидать от производственного отделения, поэтому его необходимо очень строго контролировать. Для этого отдел технического контроля выделен в самостоятельную единицу с широкими полномочиями. Короче говоря, чтобы способствовать обеспечению качества, основной упор сделан на усиление контроля. Поэтому на Западе очень высока доля контролеров в общем количестве производственного персонала. В Японии доля контролеров, как правило, составляет около пяти процентов, а на некоторых фирмах — всего лишь один, тогда как на Западе эта доля нередко составляет пятнадцать процентов. В тот период, когда главное внимание уделялось контролю, управлением качеством занимался отдел контроля качества или отдел технического контроля. Такой подход вызвал ряд проблем, характеризующихся некоторыми важными моментами.
Первый заключается в том, что контролеры — это избыточный персонал, который снижает общую производительность труда на фирме. Они ничего не производят. Контроль необходим, коль скоро существуют дефекты и дефектные изделия. Если исчезнут дефекты и дефектные изделия, отпадет необходимость в контролерах.
Второй момент заключается в том, что в послевоенной Японии управление качеством развивалось исходя из предпосылки, что ответственность за обеспечение качества лежит на изготовителях. Излишне говорить, что такая концепция служит интересам потребителей, но она была в дальнейшем распространена на субподрядчиков и предприятия-смежники. Обеспечением качества комплектующих изделий и материалов, поставляемых по подрядному договору, должны заниматься поставщики (в данном случае изготовители). Покупатели (например, сборочные предприятия и промышленные потребители) прибегают к контролю при закупке только в том случае, если надежность поставщиков вызывает сомнение. Если поставщики имеют эффективную систему обеспечения качества, закупка может осуществляться без контроля. Это так называемая гарантированная закупочная система.
Теперь рассмотрим эту концепцию в рамках фирмы. Изготовитель, т. е. производственное отделение фирмы (а не отдел технического контроля), берет на себя ответственность за обеспечение качества. Обязанность отдела технического контроля заключается в проверке продукции с позиций потребителей или руководства фирмы. Имея необходимую подготовку, производственный персонал сам будет управлять технологическим процессом и самостоятельно контролировать выпускаемую продукцию до передачи ее на следующий этап производственного цикла. Это способствует обеспечению качества. На этом основан наш подход к управлению качеством после окончания второй мировой войны.
Третий момент касается обратного потока информации — от отдела технического контроля к производственному отделению фирмы. На это уходит слишком много времени, и получаемые данные классифицируются по партиям изделий. Не всегда легко использовать эти данные в производстве при принятии временных мер или при предотвращении повторения дефектов. Зачастую эти данные попросту бесполезны. В противоположность этому, если производственный рабочий, отвечающий за конкретное изделие, осуществляет самоконтроль, обеспечиваются мгновенная обратная связь и оперативное проведение корректирующего воздействия. Такой подход позволяет резко сократить количество дефектных изделий.
Четвертый момент касается темпов производства. При высоких темпах производства рабочие не могут осуществлять контроль. Поэтому необходимо рассмотреть вопрос о внедрении автоматических методов контроля.
Пятый момент связан с применением статистического приемочного контроля. При этом может быть установлен приемочный уровень дефектности (Acceptable Quality Level), равный 1 или 0,5 %. Такой уровень неудовлетворителен для фирм, которые стремятся к высокому качеству своей продукции, например для тех, которые стараются снизить уровень дефектности до 0,1 % или внедрить контроль из расчета частей на миллион (при уровне дефектности в одну миллионную часть).
Шестой момент касается тех многочисленных изделий, качество которых невозможно обеспечить только с помощью контроля. О качестве многих сложных товаров и материалов, состоящих из различных составляющих, можно узнать только в процессе эксплуатации. Когда фирма стремится к управлению качеством из расчета частей на миллион, основанном на проведении разрушающих испытаний, эксплуатационных испытаний в тяжелых условиях или испытаний на надежность, контроль часто бывает неэкономичным и не может сам по себе обеспечить требуемый уровень качества.
И наконец, следует отметить, что выявление дефектов с помощью контроля по существу не способствует реальному обеспечению качества. При обнаружении дефектов изготовитель может только внести коррективы, переделать изделие или превратить его в лом. В любом случае страдает производительность труда и возрастают издержки производства. Кроме того, исправленные или переделанные изделия имеют большую вероятность выхода из строя, что является полной противоположностью обеспечения качества.
Похожие работы:
обратная связь
